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如何提高拉絲模具的使用壽命
一、盡量選用先進模具加工技術生產的高品質的硬質合金拉絲模,或者是鉆石拉絲模具
  
目前,國外拉線模具的研磨工藝普遍采用高速機械研磨機,以及表面鍍硬質合金的金屬磨針,該設備運行平穩,磨針的規格及使用規范化使產品精度更高。模子的孔型尺寸利用輪廓記錄儀及孔徑測量儀來檢測,并用檢查拉線模專用的顯微鏡來檢查表面光潔度。而國內許多廠家還在采用落后的設備,使用手工操作來研磨孔型,因此,存在著以下問題:孔型參數波動較大,難以加工出平直的工作錐;定徑區與工作區交接處易研磨出過渡角,使線材在定徑區中產生二次壓縮,增加外摩擦力,減短了定徑區長度,縮短模具的使用壽命;磨損的磨針修復頻度因人而異,使用不規范,造成孔型的一致性差。檢測手段也落后,只能依靠目測或者放大鏡、顯微鏡等簡單工具檢測,而且注重的是模內表面光潔度,對孔型尺寸不能有效檢測,更談不上控制了。
  
二、 選擇良好孔型設計的拉絲模具
  
拉絲模孔型一般分為曲線(即R型系列)和直線型(即錐型系列)。
  
從線材在拉線模內變形均勻的角度分析,似乎曲線型較直線型好,這種孔型是在“圓滑過渡”的理論指導下設計出來的,其孔型結構按工作性質可分為“人口區”、“潤滑區”、“工作區”、“定徑區”、“出日區”五個部分,各部交界處要求“倒棱”,圓滑過渡,把整個孔型研磨成一個很大的、具有不同曲率的孤面這種孔型的模子在當時的拉拔速度條件下,還是可以適用的。到上世紀70年代末至80年代初,隨著拉線速度的提高,拉線模的使用壽命就成了突出問題。為了適應高速拉線的要求,美國的T.Maxwall和E.G.Kennth提出了“直線型”理論。該理論著重考慮了拉拔過程中的潤滑作用和磨損因素,指出經改進后的直線型拉線模孔型應具有以下幾個特點:
  
(1)孔型各部分的縱剖面線都必須是平直的,平直的工作錐面拉拔力最小;
  
(2)模具各部位的交接部分必須明顯,這樣各部分可以充分發揮各自作用,避免了過渡角對定徑區實際長度的減小;
  
(3)延長入口區和工作區高度,使線材進入模孔工作錐的中間段,利用入口錐角和工作錐角上半部分形成的楔形區,建立“楔形效應”,在線材表面形成更致密牢固的潤滑膜,減少磨損,適合于高速拉拔;
  
(4)定徑區必須平直且長度合理。定徑區過長,拉線摩擦力增大,線材拉出模孔后易引起縮徑或斷線,定徑區過短,難以獲得形狀穩定、尺寸精確和表面質量良好的線材,同時模孔還會很快磨損超差。
  
經實踐應用,采用直線型理論設計出的拉線模,其使用壽命比R型拉線模提高3-5倍以上。
  
三、 拉絲機設備的安裝使用要合理
  
(1)拉絲機的安裝基礎需十分穩固,避免振動現象;
  
(2)安裝時要通過調試使線材的拉伸軸線與模孔中心線對稱,使線材和拉線模應力作用均勻;
  
(3)拉線過程中避免頻繁地啟動停車,因為拉拔起步時的拉應力造成的摩擦比正常拉拔時的摩擦要大得多,這勢必將增大模具的磨損。
  
四、 用于拉拔的線材要經過預處理
  
(1)表面預處理:對于表面臟污、粘附較多雜質的線材,要先經過清洗、烘干后再進行拉拔;對于表面有較多氧化皮的線材,要先經過酸細、烘干后再進行拉拔;對于表面存在起皮、凹坑、重皮等現象的線材,還要通過磨光機進行修磨后再進行拉拔;
  
(2)熱處理:對于硬度過大或硬度不均勻的線材,要先通過退火或回火降低硬度,并使線材保持良好的硬度均一性再進行拉拔。
  
五、 保持適宜的拉拔面縮率
  
硬質合金拉絲模具本身具有硬、脆的特性,如果用于大面縮率的縮徑拉拔,很容易導致模具所能承受應力而碎裂報廢,因此要根據線材機械性能的不同,選擇合適的面縮率進行拉拔。用硬質合金模具拉拔不銹鋼絲,一般單道面縮率不超過20%。
  
六、 使用潤滑性能良好的潤滑劑
  
在拉伸過程中,潤滑劑的質量及潤滑劑的供給是否充足都影響著拉線模的使用壽命。因此要求潤滑劑油基穩定,抗氧化性好,具有優良的潤滑性、冷卻性和清洗性,在整個生產過程中始終保持最佳的潤滑狀態,以便形成一層能承受高壓力而不被破壞的薄膜,降低工作區的摩擦力,提高模子使用壽命。
  
使用過程中,要不斷觀察潤滑油的狀況,如果發現嚴重變色或潤滑油中金屬粉末增加,要及時進行更換或過濾,避免潤滑油因氧化而潤滑性能降低,同時避免拉拔過程中脫落的細小金屬顆粒損傷模具。
  
七、 定期保養修復拉絲模具
  
拉線模在長期使用過程中,模壁受到金屬線材強烈摩擦與沖刷作用,不可避免的會產生磨損現象,最常見的是在工作區線材入口處出現環形溝漕(凹痕)。拉線模環溝的出現,加劇了模孔的磨損,因為環溝上因松動而剝落的模芯材料小顆粒被金屬線帶入模孔工作區和定徑區,起著磨料的作用,而進入模孔的線材則象磨針一樣加劇模孔的磨損。如不及時調換進行修復,那么環溝將繼續加速擴大,使修復增加困難,甚至有可能在環形溝槽較深處出現裂紋,使模具完全崩碎報廢。

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